一辆液体罐车稳稳停靠在托克逊能化东门液体装车区，司机径直走向休息室等候。而不远处的装车人员，与控制室确认指令后，机械臂便自动启动，识别车牌、匹配信息、精准定位罐口等操作一气呵成，整个过程无人工介入。这一转变，源于托克逊能化“液体产品全自动装车系统”的投用，标志着液体装车作业全面迈入自动化、智能化阶段。
这套系统的成功落地，是高性能树脂分公司电仪车间党支部深入落实“书记项目”，扎实推进党建与科技创新深度融合的生动实践，有效破解生产环节中的痛点，实现了从“人控”到“智控”的升级。
此前，盐酸装车作业长期依赖人工插拔鹤管、近距离对位，不仅面临强腐蚀、易外溢的安全风险，还存在计量偏差、效率不均等问题。针对这一现状，电仪车间党支部主动领题，将“液体产品全自动装车”列为重点攻坚任务，由车间党支部书记吉荣军牵头，组建党员骨干攻坚队，锚定“安全、高效、精准”目标全力推进。
“光是鹤管毫米级对位这一项，我们就试验了不下十种方案。”吉荣军介绍说，他带领攻坚团队扎根现场、反复试验，创新采用“单目视觉+偏移坐标系”校准技术，实现鹤管对位的高精度与高稳定性。同时，针对残液回收需求设计了自动伸缩导流回收装置，实现残液100%回收，编写PLC程序并搭载液位联锁系统，从源头杜绝冒罐风险。历时五个月攻关，该系统顺利投用。
“全自动装车系统上线后，我们工作负担轻了，操作更安全、更便捷，整体效率也大大提高。”烧碱车间设备员袁进星切实感受到了这项改造带来的便利。
接下来，托克逊能化将继续以“书记项目”为抓手，持续深化“党建+数智”融合模式，聚焦生产痛点精准发力、加大创新力度，推动更多智能化改造项目落地见效，为高质量发展注入创新动能。
